"ЛУКойл" будет развивать полимерное направление в Поволжье для повышения маржинальности своей нефтепереработки. Наиболее вероятный канал сбыта - экспорт

Российская нефтяная компания " ЛУКойл" собирается развернуть производство полимерной продукции на базе своего нефтеперерабатывающего завода в городе Кстово Нижегородской области. Сейчас компания завершает разработку технико-экономического обоснования производства полипропилена на этой площадке.

По меркам полимерного рынка проект "ЛУКойла", если он будет реализован, означает появление в России настоящего гиганта отрасли. При таких мощностях кстовское предприятие станет одним из крупнейших производителей полипропилена в России, встав в один ряд с заводами "Сибура" - уже действующим "Тобольск Полимером" и находящимся на стадии строительства "Запсибнефтехимом" в том же Тобольске (см. график 1).

"ЛУКойл" уже присутствует на полимерном рынке России. Компании принадлежит завод "Ставролен" в Буденновске Ставропольского края с мощностями по полиэтилену 300 тыс. тонн в год, по полипропилену - 120 тыс. тонн в год. При этом на пятилетнем горизонте "ЛУКойл" планирует расширять производство и на этой площадке, опираясь на сырье с каспийских месторождений. Геологи компании открыли на Каспии десять нефтегазовых месторождений, на месторождениях имени Филановского и имени Корчагина уже ведется добыча.

Становится тесно

Полипропилен, наряду с полиэтиленом и поливинилхлоридом, - один из трех наиболее массовых пластиков, получивших распространение в мировой экономике.

Важнейшее достоинство полипропилена - полная экологическая безопасность, в отличие от поливинилхлорида (содержит хлор) и производных бензола (полиамида, полистирола, поликарбоната и ПЭТФ), содержащих канцерогенные остаточные мономеры. Выпускается полипропилен в виде гранул.

Полипропилен имеет широкий спектр применения. Этот полимер используется в упаковке (одноразовая посуда, пищевые контейнеры для СВЧ, пакеты для пищевых продуктов, бытовые пленки и т. д.), в синтетических волокнах, для производства медицинских средств (например, шприцев или пробирок), электроники и электротехники (от деталей корпусов до изоляции), в прочих отраслях машиностроения (вплоть до вытеснения полиамида в автомобилях, который еще раньше начал вытеснять некоторые стальные детали машин), в строительном секторе (трубы для отопления, фитинги, пластиковая мебель, например сиденья для стадионов).

Для России пластики еще не так давно были довольно болезненной темой. Еще бы, страна обладает колоссальными запасами углеводородов - но сильно зависела от импорта полимеров. Сейчас ситуация серьезно изменилась, хотя масса полимеров продолжает поступать по импорту (АБС-пластики, сополимеры полипропилена, трубные марки полиэтилена и др.). Российские компании резво нарастили объемы производства, в стране появились и новые промышленные площадки.

Производство полипропилена в России выросло с 243 тыс. тонн в 2000 году до 846 тыс. тонн в 2013-м. В последнюю пятилетку рост продолжился, и по итогам 2018 года в России было произведено 1,4 млн тонн полипропилена. Предприятия работают с высоким уровнем использования своих возможностей.

Но на рынке уже становится тесно.

 Производство полипропилена в России уже превышает внутреннее потребление (порядка 1,2 млн тонн по итогам прошлого года). Наша страна имеет шансы стать заметным экспортером этого полимера.

Кто там шагает правой?

Среди нефтяных компаний России "ЛУКойл" уже выделяется довольно высокой долей перерабатываемой нефти (75% добычи при среднероссийском показателе порядка 50%).

Более того, еще в 2014 году была утверждена "Стратегия развития химического и нефтехимического комплекса России на период до 2030 года", которая предполагала кластерное развитие отечественной нефтехимической отрасли. И среди ожидаемых кластеров был Каспийский, который должен был сформироваться вокруг проектов "ЛУКойла" по расширению производственных мощностей в Буденновске.

Выбор места был логичен. Полипропилен технологически может производиться как из газового сырья, так и из промежуточных продуктов переработки нефти. Однако производства из газового сырья (широкой фракции легких углеводородов, ШФЛУ) имеет меньшую себестоимость.

Глава RUPEC Андрей Костин полагает, что проект развития полимерного производства на базе НПЗ в Кстово, скорее, вынужденная мера. Завод крупный (мощность по переработке нефти - 17 млн тонн в год), в процессе переработки образуется множество побочных продуктов, с их реализацией возникают сложности. Другое дело полипропилен - продукт понятный и востребованный. Сам "ЛУКойл" переработкой заниматься не будет, но наверняка найдет рынок в Центральной России. Вполне перспективен и экспорт.

С учетом того, что у "ЛУКойла" фактически есть готовая площадка, сумма необходимых инвестиций будет умеренной, менее миллиарда долларов. А использование в качестве сырья побочного продукта деятельности собственного НПЗ при этом позволит выдерживать приемлемый уровень себестоимости продукции.

Более того, развитие полимерного производства позволит "ЛУКойлу" улучшить экономику своей нефтепереработки, маржинальность которой упала в результате налогового маневра.

Теперь переработка

Хотя "полимерную революцию" в развитых странах мира можно считать близкой к завершению (напротив, растет спрос на экологичные натуральные материалы), остается еще развивающийся мир, где растет экономика, а вместе с ней и потребление полимерных материалов. Так, объем международной торговли полипропиленом с начала 2000-х вырос более чем в пять раз, импорт этого полимера Китаем - почти в пять раз (см. график 4). Кроме того, в самом мире полимерных материалов наблюдается своего рода межвидовая конкуренция, полипропилен растет в том числе за счет вытеснения других крупнотоннажных полимеров (полиэтилена, поливинилхлорида), за счет меньшей себестоимости и пригодности к вторичной переработке.

С другой стороны, забывать о внутреннем потреблении тоже не стоит. Во-первых, все еще сохраняется некоторый объем импорта. Во-вторых, удельное потребление пластиков в России существенно ниже, чем в развитых индустриальных странах. В частности, уже упомянутая "Стратегия развития химического и нефтехимического комплекса до 2030 года" оценивала нереализованный потенциал спроса на полимеры на внутреннем рынке в размере 34 кг на человека, или свыше 4,8 млн тонн в целом по стране.

Почему в развитых странах высокое душевое потребление полимеров? Да потому, что они наладили массовую переработку полимеров в готовые изделия, заполнив ими внутренний рынок, и активно продвигают на рынках экспортных.

Россия действительно отстает по потреблению полимеров от "нормы" для своего уровня развития, полагают в RUPEC, хотя это отставание значительно ниже объявленного в "Стратегии..." - порядка миллиона тонн в год. Причина, на наш взгляд, в отсутствии следующего передельного звена в цепочке создания стоимости - производства из полимеров конечной продукции.

Понимание этой проблемы у "капитанов отрасли", кажется, есть. По крайней мере, Минпромторг разработал дорожную карту по развитию переработки пластмасс. Теперь дело за бизнесом. Возможно, скоро мы узнаем имена первопроходцев. Не исключено, что свою партию сыграют зарубежные производители.

 Кейс локализации западными и восточными грандами производства автомобильных шин в России оказался весьма успешным: теперь отечественные шины с мировыми брендами колесят по дорогам всех континентов.

Импортозамещение: вверх по переделам

Нефтехимический комплекс в грубом приближении можно разделить на несколько основных технологических переделов.

На первом производится первичная обработка сырья с получением полуфабрикатов для следующих стадий. Например, применительно к проекту "ЛУКойла", нефть поступает на НПЗ, где подвергается процессу ректификации (разделению на различные фракции под воздействием температуры). При этом получается в том числе прямогонный бензин, используемый как сырье для нефтехимии. Единичная мощность установки сильно меняется в зависимости от того, какова мощность самого предприятия. Для крупных заводов это чаще всего порядка 1-2 млн тонн в год (по сырью).

Второй уровень - получение олефинов, базовых химических продуктов, таких как этилен, пропилен, бутадиен. Базовый технологический процесс для получения олефинов - пиролиз (термическое разложение углеводородов). Результат на выходе - в газообразной форме. В идеале это промежуточная стадия производства одного предприятия, но в ряде случаев (обычно у старых, еще советских предприятий) это его конечный продукт (например, у "Сибур-Кстово"). В России наиболее распространены пиролизные установки единичной мощностью 300-350 тыс. тонн в год, но есть и более мощные, до 600 тыс. тонн в год.

Третий уровень - полимеризация и сополимеризация. Это процессы получения из простых полупродуктов сложных соединений - полимеров (пластиков) и каучуков. Процессы полимеризации осуществляются с использованием специальных катализаторов. На отгрузку поступают продукты в твердой форме (как правило, в виде гранул) - полиэтилен, полипропилен. Сополимеризация позволяет получать и более сложные по химическому составу вещества - полистирол, поливинилхлорид и т. д.

Единичные мощности отдельного предприятия в России могут достигать 500 тыс. тонн по полипропилену и 1500 тыс. тонн по полиэтилену. Стоимость строительства в грубом приближении - миллиард долларов на 500 тыс. тонн мощности.

Этот тот уровень, на котором остановится проект "ЛУКойла" и который в России, в первую очередь усилиями "Сибура", получил в последние годы бурное развитие. Однако подчеркнем, что все три перечисленные технологические стадии нефтехимического производства имеют на выходе промежуточные продукты, неинтересные конечному потребителю.

Стадия B2C возникает уже на четвертой ступени. Это переработка произведенных полимеров в готовые изделия, с одной стороны, и производство малотоннажных химических продуктов (катализаторы, пигменты, специальные инженерные пластики, полимерные нити и проч.) - с другой. Переработка в большинстве случаев выходит за рамки нефтехимии, перемещаясь в область машиностроения, производства строительных материалов и т. д. А вот малотоннажная химия остается пока нерешенной проблемой отрасли. Свыше 40% малотоннажных производств в основном работает на импортном сырье, при этом по многим стратегически значимым продуктам мы находимся в стопроцентной зависимости от зарубежных компаний. И хотя даже в масштабах страны речь идет о маленьких партиях (первые тысячи - или даже сотни тонн в год), без них встанут многие крупнотоннажные производства.

Создание крупных производств, перерабатывающих полимеры в готовые изделия, упирается прежде всего в узость, неразвитость внутреннего рынка. Отсутствие массового производства электротехники, а значит, отсутствие спроса на пластиковые корпуса и упаковку для этой техники. Упадок в легпроме не порождает спрос на синтетические волокна, достаточный для окупаемого производства. Проблема второго порядка, но тоже значимая - устаревшие технические стандарты. Так, пластиковые трубы в ЖКХ служат гораздо дольше, но СНиПы не предусматривают возможности их массового внедрения.